1. Zona de precalentamiento superior

Después de entrar al horno, los gránulos formados se calientan mediante una corriente de aire caliente desde abajo, evaporando la humedad de los gránulos y convirtiéndolos en materiales secos. Simultáneamente, la temperatura aumenta y los volátiles del combustible se liberan y descargan del horno junto con los gases de escape. Debido a la evaporación de la humedad y la liberación de volátiles, los gránulos se encogen y se depositan en la zona de calcinación y sinterización.

2. Zona de calcinación y sinterización
El material se deposita aquí, donde la temperatura aumenta aún más, alcanzando gradualmente alrededor de 1000°C. El carbón pulverizado en las partículas de material se quema extensamente, lo que hace que algunas experimenten una reacción preliminar de ablandamiento hasta convertirse en una fase líquida. El elemento cobre del material comienza a reducirse, proporcionando un excelente suministro de materias primas para el siguiente paso de fundición.

3. Zona de refrigeración y descarga
Después de que los materiales sufren reducción y calcinación, el aire frío soplado desde el fondo enfría rápidamente los materiales reducidos a alta temperatura, asegurando la reducción de los elementos. Al mismo tiempo, el aire caliente enfriado continúa aumentando, proporcionando oxígeno para la sinterización. Los gases de escape de alta temperatura posteriores secan las materias primas de la zona de precalentamiento, logrando el pleno aprovechamiento tanto de la zona superior como de la inferior. Después de enfriarse, el material sinterizado posee una resistencia moderada y puede agruparse. Las torretas y placas dentadas del horno de descarga rompen el material sinterizado en pequeños trozos para su descarga. Este material sinterizado es totalmente reducido, de tamaño uniforme y moderadamente fuerte, lo que mejora el consumo de combustible en el proceso de fundición, acelera la fundición y reduce el consumo de energía.
En este punto, las materias primas completan todo el proceso de sinterización mediante mezcla, conformado, precalentamiento, sinterización, enfriamiento y descarga. La máquina de secado y sinterización aprovecha al máximo las características de un horno vertical, con materiales que fluyen de arriba a abajo y aire que fluye de abajo a arriba, donde se cruzan para completar la sinterización. El proceso es sencillo de utilizar, requiere una inversión mínima y ofrece resultados rápidos. Utiliza plenamente los recursos y reduce los riesgos de contaminación ambiental, y actualmente muchos fabricantes lo promueven y aplican.

Un nuevo proceso de tratamiento de lodos que contienen cobre

El horno de secado vertical respetuoso con el medio ambiente es un nuevo proceso para el tratamiento de lodos que contienen cobre. Utiliza un horno de secado vertical para calcinación y prerreducción. El lodo que contiene cobre se mezcla con una pequeña cantidad de cal y polvo de antracita en una proporción adecuada, se agita uniformemente y se peletiza en un dispositivo peletizador. Luego, la mezcla ingresa al horno de secado vertical para su calcinación y prerreducción a aproximadamente 1000°C para formar aglomerados. Los gases de combustión en la salida vertical del horno de secado se mantienen por debajo de 200°C y la temperatura de descarga del aglomerado se mantiene por debajo de 100°C. Los aglomerados sirven como carga para el horno de fundición.

El proceso de fundición a alta temperatura empleado para la utilización integral de lodos de galvanoplastia que contienen cobre, si bien requiere una alta inversión en equipos, logra una tasa de recuperación de cobre superior al 95%. El método de recuperación y el flujo del proceso son simples, altamente operativos y técnicamente factibles. En el uso práctico en múltiples empresas, las máquinas de sinterización vertical han reducido los costos totales de procesamiento en aproximadamente un 30-40% en comparación con los secadores rotativos y los procesos de fabricación de ladrillos.

El cobre es un recurso no renovable, pero la demanda de mi país de materias primas de cobre ha ido creciendo en los últimos años. Los beneficios económicos de la producción de cobre son significativos, con un período de recuperación típico de aproximadamente dos años, lo que hace que este proceso sea económicamente viable.

La concentración de lixiviación de metales pesados en la escoria producida por este proceso está muy por debajo de los estándares de identificación de toxicidad, lo que la hace adecuada para su uso como material de construcción auxiliar o para la eliminación de óxido en astilleros sin causar contaminación secundaria.

Las medidas eficaces de tratamiento de los gases de combustión previenen la contaminación ambiental, mientras que el polvo recogido se utiliza de forma integral, recuperando aún más recursos valiosos. Durante el proceso no se vierten aguas residuales.

Este proceso recicla lodos de galvanoplastia que contienen cobre, transformando los residuos en recursos valiosos, con importantes beneficios ambientales, económicos y sociales.